熱處理變形會使工件前期加工獲得的精度受到嚴重損失，這些損失有時甚至通過復(fù)雜、先進的修形技術(shù)（磨齒、校直等）也難以恢復(fù)。這將直接影響工件的精度、強度、運轉(zhuǎn)時的噪音、振動、傳輸功率損失、和使用壽命等。這樣即使我們擁有世界上最先進的機床、磨床，也很難加工出高精度、高附加值的產(chǎn)品來。

　　為了減少和控制熱處理變形提高市場競爭力，一些先進國家專門設(shè)有專題基金。減少和控制熱處理變形，由此可見解決熱處理變形的重要性。

　　熱處理變形產(chǎn)生的原因：

　　減少和控制工件的熱處理變形是材料和熱處理工作者最為關(guān)注的難題，迄今為止人們還難于提出一個定量化、完整的可以預(yù)示工件熱處理畸變的數(shù)學(xué)模型。

　　學(xué)者們普遍認為，工件熱處理變形的影響因素涉及到工件的設(shè)計、原材料以及加工整個過程中的諸多環(huán)節(jié)。眾多專業(yè)人士認為，在加工中全面綜合考慮固然重要，但影響熱處理變形最主要的矛盾還是熱處理工藝溫度及冷卻速度的合理控制。

　　研究表明，隨著熱處理工藝溫度的降低，工件熱處理后由變形引起的精度損失由2～3級降低到了1級以下，其意義遠遠超過后期的磨齒、校直等修形技術(shù)。

　　工件在900℃下的強度很低；雖然熱處理設(shè)備愈來愈先進，但工件在加熱、冷卻時各部位的溫度變化也很難完全一致；工件在加熱、冷卻時各部位溫度變化的不同時性，會引起工件熱（膨脹）應(yīng)力和組織（轉(zhuǎn)變時體積產(chǎn)生變化）應(yīng)力的變化。當(dāng)熱應(yīng)力、組織應(yīng)力或兩者之合，大于該瞬間溫度下工件某部位的塑性抗力時，就會在這一部位發(fā)生不可逆的變形――熱處理變形。

　　如果工藝溫度降低，工件的高溫強度損失減少，塑性抗力增強。這樣工件的抗應(yīng)力變形、抗高溫蠕變（工件因自重或受壓而產(chǎn)生變形，大件、薄壁件更顯著）的綜合能力就會增強，變形就會減少。

　　如果工藝溫度降低，工件加熱、冷卻時各部位溫度不一致性也會減少，導(dǎo)致的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力也相對減少，這樣變形就會減少。

　　熱處理加熱時間縮短，工件的高溫蠕變時間減少，變形也會減少。

　　降低熱處理溫度的方法：

　　降低工藝溫度、提高滲碳或碳氮共滲速度，幾十年來一直是國內(nèi)外熱處理界人士孜孜以求的理想目標(biāo)，但由于基礎(chǔ)技術(shù)條件的限制和傳統(tǒng)熱處理理論的束縛，多年來大家一直很難突破。

　　目前一種新的滲碳技術(shù)已經(jīng)被國內(nèi)多家企業(yè)采用。這種技術(shù)可以在工藝溫度降低的條件下實現(xiàn)快速滲碳或碳氮共滲，并最低可以使?jié)B碳溫度降低到810℃左右，它同時還有節(jié)能、環(huán)保，高效率、高效益等優(yōu)點。這是一種在傳統(tǒng)熱處理理論基礎(chǔ)上，引入了最新現(xiàn)代化工控制原理的熱處理新技術(shù)。

　　影響熱處理變形主要因素是熱處理工藝溫度工藝溫降低后工件的高溫強度損失相對減少，塑性抗力增強。這樣工件的抗應(yīng)力變形、抗淬火變形、抗高溫蠕變的綜合能力增強，變形就會減少。

　　工藝溫度降低后，工件加熱、冷卻的溫度區(qū)間減少，由此而引起的各部位溫度不一致性也會降低，由此而導(dǎo)致的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力也相對減少，這樣變形就會減少。

　　工藝溫降低、且熱處理工藝時間縮短，則工件的高溫蠕變時間減少，變形也會減少。

　　為了保證工件的最終精度，一種較為理想的方法是找到工件的熱處理變形規(guī)律，在加工時預(yù)留出一定的變形量，使工件在滲碳淬火后的尺寸遷移到所要求的范圍內(nèi)。這就要求工件變形具有良好的一致性，即同爐次工件之間、不同爐次的工件之間的變形規(guī)律和變形范圍接近一致。

　　雖然熱處理變形很難控制，但通過降低工藝溫度、控制工件的前期熱處理條件和對工件的淬火條件進行嚴格控制后。

　　冷卻速度及方法決定零件變形量的關(guān)？：

　　選擇冷速合理的淬火介質(zhì)能有效地減小變形量。

　　選擇高溫（400℃以上）快速冷卻，在350℃以下慢冷的方法，效果最佳；如：一些鹽浴、堿浴及有機淬火劑等。

　　壓力淬火法。

　　預(yù)冷淬火法。

　　分級淬火法。